DBR/S-DBRを用いたTOC生産改善

あなたの会社のモノづくりの現場はいかがですか？

受注生産型の企業において、「納期を守ること」は絶対であるといわれます。お客様に約束をした納入日に対して遅れを出すことは、お客様の経済活動に影響を与え、ひいては信頼の低下、受注の低下につながるからです。

だから、そのような会社の工場では、納期を守るための様々な苦労が日々起こっています。顧客の短納期要求に答えるために日々の工程の調整や時間外勤務などの対応を膨大な時間をかけて行う、あらかじめ製品や中間在庫を持とうとすること、協力先企業に無理を言って納期を速めてもらう、といったようなことです。

しかし、その結果はどうでしょうか。現実に納期を守ることができているかというと、日々の生産がぎりぎりのため、何かあるとすぐ遅れになってしまうという企業がほとんどです。またモノづくりの生産性はどうでしょうか。多くの企業の場合効率的な工程組みができず、期待値よりも低いことが通常です。また多くのオーダーが流れる中でリードタイムが長期化し、バラツキが多くなることで棚卸資産も悪化する傾向にあります。

生産指示の混乱

ＤＢＲ：ネック工程に重点化した画期的な改善手法

• そのような中、我が国で２０００年代に入り脚光を浴びたのがTOC/DBRでした。改善の５ステップによってボトルネックの解消を目指すという改善の進め方とドラム・バッファ・ロープというシンプルな工場管理手法は瞬く間に日本中に広がり、実際に取り組んだ企業ではリードタイム短縮・在庫削減・生産性向上・納期順守率の向上などの多くの成果が報告されました。
• しかし、製造の環境によってはこのＤＢＲについても適用するために大胆なアレンジが必要なケースもあり、「考え方としては正しいが、どうやって自社に展開したらよいのかわからない」ということが多くみられていました。これは世界中の企業でも同様であり、ＴＯＣの専門家の中でＤＢＲを発展させた手法が生まれました。これがＳ-ＤＢＲ（単純なドラムバッファロープ：Simplfied Drum Buffer Rope) なのです。

DBRの生産スケジューリング方法

Ｓ-ＤＢＲ：よりシンプルにより使い安くなったTOC生産手法

Ｓ-ＤＢＲはボトルネックが全体のアウトプットを決定するという制約条件の考え方をベースとして、市場制約（需要が足りなく、自社内にボトルネックがない場合）と物理制約（自社内にボトルネックがある場合）の双方に対応した生産計画・管理手法です。また、ボトルネック工程の複雑なスケジューリングや複数のバッファの使い分けといった従来のＤＢＲの複雑な方法を用いることなく、非常に単純な仕組みで「生産計画」「進捗管理」「改善ポイントの特定」「負荷管理」をよりシンプルな方法で実現します。その効果は強力で、短期（２-３ヶ月程度）での導入ができ、また導入後数週間で劇的なリードタイム短縮が図られるといったことが起こります。

ゴールシステムコンサルティングでは、このＳ-ＤＢＲの手法による製造環境の改善を多く手掛けており、化学・金属加工・樹脂成型・航空機部品・プレス・鋳物業・電子部品・セラミック・建築設備などの業種で効果を上げています。また、専用ソフトウェアについても（株）ビーイングとともに「ＩＮＳＹＮＣ」を開発し、よりスムーズな導入、安定した運用を実現しています。

*POOGI＝Process Of OnGoing Improvementの略。「The Goal」英語版のサブタイトルでもある

Ｓ-ＤＢＲの全体像

DBRスケジューラINSYNCについて